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　　：随着人们生活水平的不断提高，人们对美的追求日益凸显，而定妆粉、腮红、眼影、眉粉等粉状化妆品作为大部分女性的日常必需品越来越备受人们关注，需求量也越来越大。着色剂的预分散工艺一直是粉状化妆品配制工艺的重要环节。目前常用的着色剂预分散工艺是机械力分散方法，把着色剂放到搅拌锅进行分散，利用物理器械高速旋转撞击来实现粉末色料的分散。这类分散设备大多由搅拌锅完成，通过高速搅拌头带动粉末及搅拌之间的摩擦力来完成着色剂的分散，如碰到有些湿度比较高的着色剂会经常沾到搅拌头或者锅壁导致分散不开的问题，导致粉类产品表面有杂点。不仅影响产品外观和使用效果，情况严重的甚至会导致产品不合格，耗费人力物力返工。技术实现要素：有鉴于此，本发明的目的在于提供一种化妆品着色剂的预分散方法。与常规的物理分散法相比，采用本发明方法分散后的着色剂杂色点明显降低，所得着色剂的粒径更加细腻、均匀，显色更好，杂色点极少或无杂色点，保证了粉状化妆品的产品质量，且产品质量稳定；同时有效地提高了生产效率，降低了返工率，为生产节省了更多的人力和物力。为了实现本发明的目的，本发明采用如下技术方案：本发明提供了一种化妆品着色剂的预分散方法，包括：取化妆品着色剂与滑石粉混合后，置于气流粉碎机中进行预分散，获得粒中位径d50为4～5μm的预分散着色剂；所述预分散的压力为0.9mpa。本发明考察了本发明分散方法与常规物理力分散的预分散方法对着色剂的预分散效果，利用粒径分析仪对两种预分散着色剂进行比较，实验数据表明，本发明经过气流粉碎机预分散之后的着色剂，其位径、体积平均径、面积平均径、长度平均径、d90都整体变小，经过气流预分散后着色剂粒径更加均匀、细腻，用于制备粉状化妆品时可以更好地分散在产品中。本发明采用气流粉碎机对着色剂进行预分散，实验原理是通过气流粉碎机的高压气流带动粉末在金属管道里面互相摩擦撞击来达到着色剂分散的方法，该方法有效的避免了有着色剂沾壁的现象，解决了有残留着色剂分散不到的效果。申请人经过长期试验和摸索，发现气流气压过大，会导致着色剂在处理器里面旋转，容易造成着色剂的颗粒抱团；气流气压过小，会导致着色剂分散不不均、不够彻底，在本发明0.9～1.1mpa的预分散压力下获得的预分散着色剂粒径更均匀、细腻，显色更好，有效杜绝了生产中的杂色点异常，降低了返工率，为生产节省了更多的人力和物力，可广泛应用于粉状化妆品的制备。在一些实施方案中，所述预分散着色剂的中位径d50为4.27μm或4.84μm。在一些实施方案中，化妆品着色剂与滑石粉的质量比为1：(1～4)。在一些具体实施例中，化妆品着色剂与滑石粉的质量比为1:1。在一些实施方案中，化妆品着色剂的含油量或含水量不超过5％。在一些具体实施例中，化妆品着色剂为红7色淀、红6色淀。本发明对着色剂的种类没有特别限定，本领域常用的种类均在本发明的保护范围之内。本发明中，采用的着色剂、滑石粉等原料均符合化妆品监管相关规定，均符合《化妆品安全技术规范(2015年版)》的要求。本发明还提供了所述预分散方法制得的预分散着色剂。在一些实施方案中，所述预分散着色剂的中位径d50为4～5μm。在一些具体实施例中，所述预分散着色剂的粒径为中位径d50为4.27μm或4.84μm。本发明还提供了所述预分散着色剂制备的粉状化妆品。其中，粉状化妆品为胭脂、定妆粉、眼影粉或眉粉。在一些实施方案中，粉状化妆品不含珠光原料。申请人在实际生产中，采用常规的物理分散方法对着色剂进行预处理，然后制备粉状化妆品，如胭脂，发现一部分产品检测出有杂色点异常情况，此类异常数量达到了总数量的26.2％，而处理完一次杂色异常需要3～5天时间，明显降低了生产效率，同时耗费大量的人力和物力。与之相比，本发明预分散方法获得的着色剂的杂色点明显降低，粒径更加细腻、均匀，显色更好，明显提高了粉状化妆品的产品质量，且产品质量稳定，备受消费者青睐；同时有效地降低了返工率，为生产节省了更多的人力和物力。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。图1为实施例5中胭脂1和胭脂3的外观图；图2为实施例5中胭脂2和胭脂4的外观图；图3为实施例6中胭脂1和胭脂3的杂色点标记图；图4为实施例6中胭脂2和的杂色点标记图。具体实施方式本发明公开了化妆品着色剂的预分散方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。对所公开的实施例的说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。本发明采用的试材皆为普通市售品，皆可于市场购得。采用的化妆品原料均符合化妆品监管相关规定，都符合《化妆品安全技术规范(2015年版)》的要求。下面结合实施例，进一步阐述本发明：实施例1取滑石粉50份，红7色淀50份混合，置于气流粉碎机中进行高压预分散，设定(0.5mpa)、(0.7mpa)、(0.9mpa)、(1.1mpa)4个不同气流压力进行，然后用粒径分析仪针对获得的着色剂粒径进行分析，粒径结果见出表1。表1不同压力下预分散着色剂的粒径气流压力(mpa)0.50.70.91.1中位径(d50)/μm6.4795.3364.2745.036体积平均径/μm7.3626.3135.2655.899面积平均径/μm3.3703.1942.2792.986长度平均径/μm1.1270.9670.8050.938d90/μm12.1511.5910.6611.13注：d50是指累积分布百分数达到50％时所对应的粒径值；d90是指累积分布百分数达到90％时所对应的粒径值。由表1结果可知，压力为0.9mpa时得到的着色剂中位径(d50)最小。着色剂粒径越小代表着色剂更细腻、粒径分布更均匀，显色效果也更好。表明，压力为0.9mpa时显色最好，明显优于其他压力条件下的分散效果。实施例2取50g红7色淀着色剂，再取50g滑石粉进行混合，初步混合后，再通过气流粉碎机分散，气流压力设置为0.9mpa，分散两次，获得预分散着色剂。实施例3取50g红6色淀着色剂，再取50g滑石粉进行混合，初步混合后，再通过气流粉碎机分散，气流压力设置为0.9mpa，放入气流粉碎机后全部分散完成，分散两次；获得预分散着色剂。实施例4本实施例选取红7色淀、红6色淀两款着色剂进行实验，这两款着色剂是在实际生产中较难分散的着色剂，更具有代表性。采用常规物理力分散法对红7色淀、红6色淀两款着色剂进行处理，分别获得预分散着色剂，作为对照组1～2。对照组1：取50g红7色淀着色剂，再取50g滑石粉放入中药粉碎机进行分散，设置档为快速，粉碎时间为60秒；打完一次把盖子打开，用刷子把盖子上及锅壁上的着色剂扫落，在盖上盖子开启打粉60秒；然后打完一次把盖子打开，用刷子把盖子上及锅壁上的着色剂扫落，在盖上盖子开启打粉60秒，粉碎三次；，获得预分散着色剂。对照组2：取50g红6色淀着色剂，再取50g滑石粉放入中药粉碎机进行分散，设置档为快速，粉碎时间为60秒；打完一次把盖子打开，用刷子把盖子上及锅壁上的着色剂扫落，在盖上盖子开启打粉60秒；然后打完一次把盖子打开，用刷子把盖子上及锅壁上的着色剂扫落，在盖上盖子开启打粉60秒，粉碎三次，获得预分散着色剂。利用粒径分析仪对实施例2～3和对照组1～2的预分散着色剂进行测试，结果见表2。表2比较不同预分散方法的粒径注：d50是指累积分布百分数达到50％时所对应的粒径值；d90是指累积分布百分数达到90％时所对应的粒径值。着色剂的位径、体积平均径、面积平均径、长度平均径、d90越小，其比表面积越大，显色效果越好，即显色越均匀、细腻。由表2结果可知，实施例2～3着色剂的位径、体积平均径、面积平均径、长度平均径、d90均明显小于对照组1～2，显色效果更优。实施例5为更好地比较不同预分散方法对着色剂显色程度的影响，本实施例采用实施例2～3的预分散方法、实施例4中对照组1～2的常规物理力分散法分别对红7色淀、红6色淀进行分散，将得到的预分散着色剂用于制备胭脂，分别获得胭脂1(实施例2预分散着色剂制得)、胭脂2(实施例3预分散着色剂制得)、胭脂3(对照组1预分散着色剂制得)和胭脂4(对照组2预分散着色剂制得)四种胭脂产品。比较四种产品的显色情况，结果见图1～2。其中，胭脂配方如表3所示。表3胭脂配方成分配方1配方2滑石粉42.942.9云母粉2828硅粉88尼龙粉66硬脂酸镁33红7色淀1.5—红6色淀—1.5油脂1010防腐剂0.60.6由图1～2可知，在胭脂配方、用量相同的情况下，本发明提供的预分散法制备的胭脂1和胭脂3，分别与对照组着色剂制备的胭脂2、4相比，显色度更好、颜色更鲜艳。在同样的色度要求下，本发明预分散着色剂用量可大幅度减少，明显降低了生产成本。随机选取50位志愿者，评价胭脂1～4四种产品的杂色点的个数。评价结果见表4，杂色点标记见图3～4。表4杂色点评价结果表从表4可以看出，由本发明预分散方法获得的着色剂制备的胭脂1～2的杂色点明显低于比常规物理分散方法制备的胭脂3～4。结果表明，本发明预分散方法可有效地杜绝杂色点异常问题，不仅保证了产品质量，而且明显提高了生产效率，大大降低了生产成本。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本